Процесс 3D-печати в авиации напоминает знакомую всем печать из пластика. Но в двигателестроении он сложнее, и к нему предъявляются самые высокие требования, ведь выращенные детали используются в двигателях, которые будут поднимать в воздух лайнеры с сотнями пассажиров.
Аддитивные технологии уже сегодня делают революцию в промышленности, в том числе в самых высокотехнологичных отраслях, например, в двигателестроении. Раньше сложные детали состояли из нескольких элементов, соединенных между собой, что приводило к увеличению их массы, а процесс изготовления включал множество этапов. Сегодня на машиностроительных предприятиях детали с внутренними полостями и каналами делают с помощью 3D-печати.
Современный газотурбинный двигатель — одно из сложнейших изделий, созданных человеком. Конструкция, в которой в среднем 10 тысяч деталей, должна выдерживать температуры до 1700 градусов Цельсия, огромные нагрузки, вибрации и давление. Стран, способных создавать такие изделия, начиная с проектирования и заканчивая серийным производством и сервисным обслуживанием, — единицы, точнее всего пять. И Россия среди лидеров.
Еще несколько лет назад выпуск любой детали авиационного двигателя занимал немало времени — создание заготовки, ее механическая обработка, контроль — и после этого готовое изделие поступало на сборку. При этом сложные детали, в которых есть внутренние каналы или ячеистые структуры, невозможно было сделать единой конструкции. Для них нередко изготавливались несколько элементов, которые затем соединяли с помощью крепежных элементов или сварки. Это увеличивает массу и снижает ресурс детали, то есть время ее использования до ремонта.
Источник: hi-tech.mail.ru