Apple в своём блоге поделилась процессом изготовления умных часов Apple Watch. Все корпусы моделей Ultra 3 и Series 11 теперь изготавливают с помощью метода 3D-печати, а не традиционной выплавкой и последующей мехобработкой. В качестве материала выбирают порошок из переработанного авиационного титана.
На первом этапе производства компания подготавливает сырьё. Для этого титановый сплав «атомизируют» — распыляют на частицы диаметром около 50 микрон. Этот порошок мельче песка. Кроме того, важно следить за содержанием кислорода в составе. Если его будет слишком много, то порошок станет взрывоопасным.
3D-принтер оснащён блоком с шестью лазерами, которые проплавляют частички титанового порошка и формируют слои будущего корпуса. Толщина одного слоя составляет примерно 60 микрон, а для целого корпуса надо более 900 слоёв. Полный цикл печати партии корпусов занимает примерно 20 часов.
После печати оператор 3D-принтера стряхивает лишний порошок и отправляет детали на более тщательную очистку. Для этого используют ультразвуковой прибор, который удаляет остатки порошка даже из труднодоступных участков. Очищенную заготовку разрезают на отдельные корпусы с помощью тонкой раскалённой проволоки. Место реза в процессе охлаждают, чтобы не деформировать изделие.
На финальном этапе автоматизированная система оптического контроля проверяет геометрию корпусов и размеры. Если всё соответствует технической карте, то изделие отправляют на сборку готовых часов.
Apple отмечает, что благодаря 3D-печати компания может проектировать и изготавливать устройства с более сложной внутренней геометрией. Например, печатать выемки и отверстия для электронных компонентов, которые раньше не получалось сделать с помощью фрезы. Кроме того, метод помогает экономить ресурс.
Источник: habr.com